La Industria Conectada se puede definir como “la integración de tecnologías avanzadas y conectividad digital en los procesos industriales para crear un entorno de fabricación más eficiente, productivo e interconectado”. Comúnmente, se conoce también como «Industria 4.0».
La Industria Conectada aprovecha tecnologías como la conectividad a Internet, el análisis de datos, la computación en la nube, la inteligencia artificial, la robótica y la automatización para transformar las operaciones industriales tradicionales. Su objetivo es optimizar los procesos de producción, mejorar la gestión de la cadena de suministro, mejorar la utilización de los activos y permitir la toma de decisiones en tiempo real.
Claves de la Industria Conectada
Los componentes clave de la Industria Conectada incluyen:
1. Dispositivos del Internet de las Cosas (IoT)
Los equipos, máquinas y sensores industriales están conectados a Internet, lo que permite la recopilación y el intercambio de datos en tiempo real. Estos dispositivos proporcionan información valiosa sobre el rendimiento operativo, las necesidades de mantenimiento y la utilización de recursos.
2. Análisis de datos
Los datos recopilados se analizan mediante técnicas analíticas avanzadas para extraer patrones significativos, tendencias y perspectivas procesables. Esto permite el mantenimiento predictivo, el control de calidad, la previsión de la demanda y la optimización de procesos.
3. Computación en la nube
Las plataformas e infraestructuras basadas en la nube se utilizan para almacenar y procesar grandes volúmenes de datos generados por dispositivos conectados. La computación en nube proporciona escalabilidad, accesibilidad y flexibilidad para el almacenamiento, análisis y colaboración de datos en diferentes ubicaciones.
4. Automatización y robótica
La industria conectada incorpora la automatización y la robótica para agilizar y optimizar los procesos de fabricación. Se emplean robots y sistemas autónomos para tareas como el ensamblaje, el embalaje, la manipulación de materiales y el control de calidad, lo que aumenta la productividad y la eficiencia.
5. Ciberseguridad
A medida que los sistemas industriales están más conectados, es esencial adoptar medidas sólidas de ciberseguridad para proteger los datos sensibles, evitar el acceso no autorizado y garantizar la integridad y fiabilidad de las operaciones industriales.
6. Gemelos digitales
La tecnología de gemelos digitales crea réplicas virtuales de activos físicos, máquinas o procesos. Esto permite la supervisión, simulación y optimización en tiempo real, ayudando a identificar ineficiencias, probar escenarios y mejorar el rendimiento general.
Beneficios de la Industria Conectada
• Mejora de la eficiencia: optimiza los procesos de producción, reduce el tiempo de inactividad, minimiza los residuos y mejora la utilización de los recursos, lo que conduce a una mayor eficiencia operativa y ahorro de costes.
• Mejora de la productividad: permite una toma de decisiones más rápida y precisa, lo que se traduce en un aumento de la productividad y el rendimiento.
• Mantenimiento predictivo: los sensores conectados y la analítica de datos permiten realizar un mantenimiento predictivo, lo que permite realizar reparaciones a tiempo y reducir el tiempo de inactividad no planificado.
• Cadena de suministro ágil: el intercambio de datos en tiempo real en toda la cadena de suministro facilita una mejor coordinación, previsión de la demanda, gestión de inventarios y logística eficiente, lo que se traduce en una cadena de suministro más ágil y con mayor capacidad de respuesta.
• Control de calidad y seguridad: la supervisión continua y el análisis de datos mejoran los procesos de control de calidad, la trazabilidad de los productos y las medidas de seguridad, garantizando una mayor calidad de los productos y el cumplimiento de la normativa.
• Innovación y flexibilidad: La Industria Conectada fomenta la innovación al permitir la integración de nuevas tecnologías, la personalización de los productos y la adaptabilidad a las cambiantes demandas del mercado.
