Continental, líder tecnológico del sector automotriz
Continental Automotive fue fundada en 1871, ofrece soluciones seguras, eficientes, inteligentes y asequibles para vehículos, máquinas, tráfico y transporte.
Es conocido principalmente por ser el cuarto mayor fabricante de neumáticos del mundo, pero también ocupa el tercer lugar en ventas globales de piezas de automóviles OEM. Desarrolla tecnologías y servicios pioneros para la movilidad sostenible y conectada de las personas y sus bienes y emplea a más de 245.000 personas en 60 países y mercados.
La fábrica de Rubí, en Barcelona, es una de las instalaciones de Continental, que produce componentes electrónicos para tacómetros o cuentakilómetros.
Planta de Barcelona de Continental
El reto: Reducir el tiempo de inactividad y mejorar la eficiencia de la planta industrial
Desde Continental, decidieron buscar soluciones que permitieran al empleado tener la información que necesitaba justo cuando la necesitaba.
En algunas de las líneas de fabricación de Rubí, líneas SMT (Surface Mount Technology), de más de 40 metros de longitud, los empleados deben estar atentos a su tarea y a los avisos e incidencias a lo largo de toda la línea para evitar paradas innecesarias. Continental, requería una solución para mejorar la eficiencia de sus equipos y reducir los tiempos inactivos al mínimo.
Por ejemplo, si se terminaba un material en una estación de colocación de componentes electrónicos, se generaba un aviso, que el operario tenía que identificar para reponerlo lo antes posible, de lo contrario, se producía una parada de línea y la consiguiente pérdida de productividad.
La instalación de pantallas sobre las líneas para mostrar las alertas, fue la primera medida tomada, para segurar una rápida atención ante incidencias, sin embargo, el sistema exigía que los operarios estuvieran atentos constantemente a la pantalla a la vez que realizaban su trabajo, provocando distracción de sus tareas. Además, no se priorizaban las alertas, ni se asignaban recursos para atenderlas, de forma que la respuesta final no estaba coordinada.
Por ejemplo, si se terminaba un material en una estación de colocación de componentes electrónicos, se generaba un aviso, que el operario tenía que identificar para reponerlo lo antes posible, de lo contrario, se producía una parada de línea y la consiguiente pérdida de productividad.
La instalación de pantallas sobre las líneas para mostrar las alertas, fue la primera medida tomada, para segurar una rápida atención ante incidencias, sin embargo, el sistema exigía que los operarios estuvieran atentos constantemente a la pantalla a la vez que realizaban su trabajo, provocando distracción de sus tareas. Además, no se priorizaban las alertas, ni se asignaban recursos para atenderlas, de forma que la respuesta final no estaba coordinada.
Integración de todos los datos industriales en una única plataforma IIoT: 4ACTION
El equipo de Industry 4.0 de Continental en colaboración con Zerintia, comenzó el proyecto para desarrollar una solución capaz de explotar al máximo las capacidades de Smart Factory de la planta de Rubí.
Para el objetivo del proyecto y para casos de uso futuros, la plataforma Industrial Internet of Things (IIoT) de Zerintia, es decir, su Solución 4ACTION, necesitaba estar conectada a todos los sistemas existentes en Continental, incluido el software de control de producción de plantas (MES), controladores lógicos de maquinaria (PLC) y el sistema de alerta nativo.
Se definieron los roles para cada empleado en función de su puesto de trabajo y se identificaron todos los eventos clave de las fuentes de información conectadas, incluyendo la ubicación precisa de los vehículos guiados (AGV), gracias a la tecnología UWB de Sewio, que incorpora 4ACTION
Para el objetivo del proyecto y para casos de uso futuros, la plataforma Industrial Internet of Things (IIoT) de Zerintia, es decir, su Solución 4ACTION, necesitaba estar conectada a todos los sistemas existentes en Continental, incluido el software de control de producción de plantas (MES), controladores lógicos de maquinaria (PLC) y el sistema de alerta nativo.
Se definieron los roles para cada empleado en función de su puesto de trabajo y se identificaron todos los eventos clave de las fuentes de información conectadas, incluyendo la ubicación precisa de los vehículos guiados (AGV), gracias a la tecnología UWB de Sewio, que incorpora 4ACTION
Hasta este momento, cada sistema generaba información de manera independiente sin ningún tipo de correlación entre ella. Con la puesta en marcha de 4ACTION, se integran todos los datos, combinando información de diferentes fuentes y convirtiéndose en una Plataforma IIoT que integra de una manera rápida, intuitiva y sencilla la información generada por la planta industrial.
En base a todos los datos integrados y recibidos en tiempo real, se identifican eventos de la planta, que generan alertas, automatizan flujos de trabajo y lanzan acciones concretas en respuesta a dichos eventos, implicando a empleados, maquinaria y sistemas de información.
El equipo de proyecto identificó los eventos capaces de lanzar acciones predefinidas, para optimizar los tiempos de respuesta de la planta.
En base a todos los datos integrados y recibidos en tiempo real, se identifican eventos de la planta, que generan alertas, automatizan flujos de trabajo y lanzan acciones concretas en respuesta a dichos eventos, implicando a empleados, maquinaria y sistemas de información.
El equipo de proyecto identificó los eventos capaces de lanzar acciones predefinidas, para optimizar los tiempos de respuesta de la planta.
En definitiva, 4ACTION, integra y orquesta la información de todos los sistemas, identificando eventos concretos y desencadenando acciones automáticamente definidas por Continental.
Cuando el trabajador finaliza la descarga de materiales del AGV deberá informar de ello al sistema a través de su reloj inteligente (opción Fin de Descarga), y el sistema a su vez emitirá una orden al AGV para que retome su ruta hasta la siguiente parada.
Incremento del OEE de la planta
Por ejemplo, durante el aprovisionamiento de materia prima, el sistema genera una orden de material en el ERP de manera automática. Esto desencadena que los operarios de logística preparen un AGV con el material solicitado por la línea de producción. Cuando el AGV alcanza el punto de entrega de material, el operario logístico recibe un aviso en su smartwatch para retirarlo.4ACTION reduce el tiempo de respuesta por falta de material, reduce el tiempo inactivo del AGV y aumenta significativamente su disponibilidad operativa.
En definitiva, su puesta en marcha en Continental, redujo tiempos de espera innecesarios mejorando el OEE de planta.
La información al servicio del empleado conectado
La conexión del sistema con los empleados fue clave en el proyecto.
4ACTION permite la comunicación en tiempo real con los diferentes empleados de la planta. En Continental, los operarios portan un Smartwatch en sus muñecas, para recibir a través de este dispositivo wearable, toda la información necesaria para realizar su trabajo de una manera más eficiente.
Cuando un empleado recoge su Smartwatch debe identificarse en el sistema. Cada empleado, tiene asignado un rol, y el sistema reconoce al empleado y es capaz de identificar las capacidades y tareas que puede desarrollar y el tipo de alertas y notificaciones que debe recibir. La información se pone a su disposición para avisarle cuando sea necesaria su intervención, sin necesidad de apartar la atención de las tareas que está realizando.
Continental también utiliza este sistema para desencadenar alertas al equipo de mantenimiento. La integración de la información del MES de fábrica con 4ACTION, permite que, ante un determinado número de piezas erróneas al final de la línea de montaje de componentes electrónicos, se desencadene de forma automática un aviso al técnico de mantenimiento, reduciendo el tiempo de resolución de una posible incidencia.
4ACTION permite la comunicación en tiempo real con los diferentes empleados de la planta. En Continental, los operarios portan un Smartwatch en sus muñecas, para recibir a través de este dispositivo wearable, toda la información necesaria para realizar su trabajo de una manera más eficiente.
Cuando un empleado recoge su Smartwatch debe identificarse en el sistema. Cada empleado, tiene asignado un rol, y el sistema reconoce al empleado y es capaz de identificar las capacidades y tareas que puede desarrollar y el tipo de alertas y notificaciones que debe recibir. La información se pone a su disposición para avisarle cuando sea necesaria su intervención, sin necesidad de apartar la atención de las tareas que está realizando.
Continental también utiliza este sistema para desencadenar alertas al equipo de mantenimiento. La integración de la información del MES de fábrica con 4ACTION, permite que, ante un determinado número de piezas erróneas al final de la línea de montaje de componentes electrónicos, se desencadene de forma automática un aviso al técnico de mantenimiento, reduciendo el tiempo de resolución de una posible incidencia.
Smartwatches en la planta de Continental
La gestión de prioridades en tiempo real permite gestionar al equipo de forma más eficiente
El proceso de trabajo en la planta de Continental, exige una buena coordinación entre distintos equipos de trabajo y líneas de fabricación. Para ello, es imprescindible priorizar las tareas más críticas y asignarlas a los empleados y activos capaces de resolverlos.
Cada alerta se clasifica por la importancia asignada a la línea de producción por los jefes de planta, el tiempo que lleva abierta y el equipo de trabajo implicado. El sistema analiza en tiempo real los eventos que se producen en la planta y los clasifica en función de estos criterios para lanzar las alertas necesarias y que cada equipo de trabajo tenga definidas sus tareas de manera óptima.
Como la información de planta se recibe en el sistema en tiempo real, los jefes de planta pueden restructurar las prioridades cuando sea necesario optimizando el trabajo de los equipos y mejorando la eficiencia de los recursos al máximo.
Cada alerta se clasifica por la importancia asignada a la línea de producción por los jefes de planta, el tiempo que lleva abierta y el equipo de trabajo implicado. El sistema analiza en tiempo real los eventos que se producen en la planta y los clasifica en función de estos criterios para lanzar las alertas necesarias y que cada equipo de trabajo tenga definidas sus tareas de manera óptima.
Como la información de planta se recibe en el sistema en tiempo real, los jefes de planta pueden restructurar las prioridades cuando sea necesario optimizando el trabajo de los equipos y mejorando la eficiencia de los recursos al máximo.
4ACTION ha tenido un impacto positivo en la operativa de Continental.
El más inmediato fue la integración de todos los sistemas de planta, lógicos, físicos y humanos, permitiendo tomar decisiones con toda la información integrada en una única plataforma IIOT.
3%
Reducción del MTTR
(Machine Time to Ready)
2%
Mejora OEE
Gemelo Digital 3D
El gemelo digital permite visualizar en tiempo real todos los elementos físicos y lógicos de la planta y todo lo que está ocurriendo en tiempo real, sensores, alertas, procesos,AGV…
Los jefes de planta, desde cualquier ubicación, monitorizan lo que sucede en la fábrica a través del modelo 3D, que le aporta información para una toma de decisiones ágil y eficiente.
